教育及资格认证：

® 精益生产、TPM、5S专业咨询师

® 国家注册高级人力资源管理师，国家注册高级企业培训师

® 生产现场基层管理咨询培训师、现场改善咨询培训师、精益生产高级经理

® 具有二十多年世界五百强跨国企业工作经验

® 机电一体化学士

讲师经历及专长：

® 陈老师拥有超过20年世界五百强跨国企业工作经验，曾在Philips公司任职达21年，其中单独主导精益生产体系与TPM活动长达15年，后在LG、喜星电子，CEC中电熊猫液晶、舜天国际等公司任职在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景历任工厂现场工程师、设备部经理，车间主管，项目管理主管，主导大型跨国企业现场管理改善多年，精通现场5S&TPM，以及相关的精益生产体系。

® 自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行5S&TPM全员生产维护活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动监控、督导、评审工作，5S&TPM公司体系的建立和修改，5S&TPM各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。

® 陈老师在任职期间，5S&TPM活动，成立了约5000员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。

擅长领域及授课风格：

® 陈老师擅长现场生产运营，5S、TPM全员生产维护、精益改善、绩效管理、质量项目、设备管理以及相关的精益生产方式的培训及咨询辅导项目。

® 陈老师在制造业有丰富的管理和技术经验，授课思路清晰、逻辑严密、善于运用通俗易懂的语言对课程内容进行诠释，课程内容设计合理，案例丰富，实践性强，而且陈老师一直在主导企业进行精益相关咨询项目的辅导，项目成果显著，深得学员和企业管理者的一致赞誉。

部分服务过的客户：

® 交通、零部件：东风本田汽车、上海飞机制造厂、广州阿雷斯提汽车发动机配件公司、北京越野车、西安联合汽车、辉门、敏实集团、西飞国际航空等。

® 机械制造：日本恩斯克NSK轴承（苏州）公司，康明斯汽车发动机（西安）公司，水星海事（苏州）有限公司，广东信华精机有限公司，苏州艾蒂盟斯压铸有限公司，苏州铁姆肯－恩斯克轴承公司,,玛努利液压器材（苏州）有限公司,可耐福新型建筑系统(天津），,深圳特发集团有限公司，苏州铃木加普腾有限公司等。

® 电子电器：苏州西门子有限公司，北京国安盟固利电源科技有限公司、南京爱立信公司，南京电力自动化研究所,诺基亚苏州通信有限公司,北京天诚同创电气有限公司，苏州天佑有限公司等。

® 医药化工：远大医药，上海阿克苏（立邦漆），苏州第一塑胶有限公司，远大富驰，苏州吴江中鲈科技发展有限公司（盛虹集团）、中涂化工、赫邦化工、诺和诺德、信达生物制药、得迪医疗器械、苏州胶囊、南京绿叶思科制药等。

® 新能源：北京金风科创风电设备有限公司，新疆金风科技股份有限公司，江阴远景能源有限公司等。

® 食品行业：飞鹤乳业，中粮集团（深圳公司&唐山基地公司），可口可乐（中国）公司，北京达能乳业有限公司，中国吉野家餐饮有限公司，北京艾莱发喜食品有限公司、维他奶（佛山）有限公司，苏州西卡（西班牙）有限公司等。

® 其他：紫金矿业、APP金华盛（苏州）纸业公司，阿斯顿强生枝纺苏州公司,益瑞石硅藻土（中国）有限公司，苏州南玻，上海贝尔有限公司，中国益瑞石硅藻土（法资）有限公司，南京富士通有限公司，中国中鲈科技集团，无锡光升科技有限公司、中安信科技、苏州伟尔、西安印钞、南昌中钞、珠海光联等。

部分项目业绩：

® 陈老师2018-2019年连续2年主导某整车厂铸造科TPM项目，面对设备老化、故障频发的现状，针对频繁发生的重复性故障和影响较大的偶发性故障进行了针对性改善，通过2年的推行，达成：铸造机开动率提升20%，压铸机实现日均生产台数提升200台；压铸故障总时间降低了1550分钟/月等成果，100%达成了项目目标。

® 2020-至今，主导协助某整车厂制造部开展全公司TPM体系搭建，同时辅导其焊装3科TPM项目实施。

® 在某风电设备研发及制造企业，完善TPM体系、改善工厂范围内的不合理项，达成改善目标，并实现设备保全成本降低，保全费用降低20%，真空泵费用降低30%。最终帮助企业搭建起TPM推行体系，并纳入公司日常管理工作中，实现持续改善，降本增效的目的。

® 在某汽车零部件企业提建立TPM管理体系，推进TPM活动计划，项目团队通过培训及项目辅导,能充分利用科学的质量管理及分析工具针对公司现场实际问题进行数据分析，并提出有效的改善措施。通过针对根本原因的分析后，,从技术,管理,流程等多方位提供有效的解决方案，有效的降低了内部工程不良率。铸造不良率由改善前的7.22%降低至4.3%；加工不良率有改善前的1.64%降低至1.08%。达成率分别为114%和105.5%，在财务方面，铸造和加工节约金额为64万和64.8万，合计128.8万元。

® 在某食品企业，由于是新设备，故障率非常高，而且没有建立日常保养的制度，常因设备故障导致停线，生产旺季时影响非常大！所以TPM项目推进作为重点的工作，根据推行计划，展开TPM宣传、培训，5S整理、整顿活动，TPM小组活动。樽线故障时间与去年同比，有非常明显的降低，生产效率提升至92.47，远远超出88%的计划目标。在此次培训+辅导的过程中还产生了很好的无形成果：员工改善意识提高，员工预防意识提高，维修与生产配合更默契，对生产信息更重视，员工工作心情更好。